Home Studii Principiile LEAN, SIX SIGMA și Managementul Știinţific – baza Excelenţei Operaţionale

Principiile LEAN, SIX SIGMA și Managementul Știinţific – baza Excelenţei Operaţionale

LEAN, ca metodă de management și concept a fost introdusă în Statele Unite la începutul anilor ‘90, de către James P. Womack, Daniel Ross și Daniel T. Jones (Machine That Change The World and Lean Thinking-Womack & Jones, 1996).

LEAN este o metodă de management care are ca obiectiv generarea de valoare pentru client în condiţiile utilizării eficiente a resurselor alocate. Pentru a atinge acest deziderat companiile LEAN schimbă abordarea în care se urmărește maximizarea eficienţei individuale de tip „siloz”, a departamentelor, tehnologiilor și activelor, într-o abordare nouă în care inovaţia și cunoașterea sunt agenţi ai noului sistem care crează valoare, prin optimizarea „curgerii” produsului sau serviciului în drumul său orizontal prin „fluxul de valoare”, către client.

Precursor și sursă de inspiraţie pentru metoda LEAN este Sistemul de Producţie al Toyota (Toyota Production System). În preajma celui de-al doilea război mondial în Japonia, familia Toyoda prin Toyoda Kiichiro, separa noua fabrică de autovehicule Toyota Motor Corporation de fabrica de războaie pentru ţesut Toyoda Automatic Loom.

Noua fabrică de automobile a implementat cu succes principille producţiei de masă introdus de Ford (1914). Cu acest prim pas a început călătoria companiei în atingerea perfecţiunii operaţionale, punându-se bazele sistemului Just In Time, ulterior îmbunătăţit și cunoscut ca Toyota Production System. Ca repere ale evoluţiei programului cei mai importanţi pași au fost:

–          1953 – Supermarket – stoc intermediar în imediata apropiere a liniilor de asamblare

–          1957 – ANDON – sistem vizual pentru semnalizarea defectelor sau întreruperilor

–          1958 – renunţarea la nota de livrare între depozit și producţie

–          1962 – KANBAN, POKA YOKE – concepte ce stau la baza celor doi piloni ai sistemului Just in Time și Jidoka.

–          1963 – U- cell, operatori multi process

–          1966 – prima linie automata nn 1971 – SMED (Single Minute Exchange Die) – metoda de schimbare a dispozitivelor într-un timp foarte scurt.

Contribuţii importante la dezvoltarea sistemului alături de membrii familiei Toyoda sunt Taiichi Ono (VP Toyota Motors) și Shigeo Shingo, care au înfiinţat în 1988 premiul Shingo (Shingo Price), devenit omonim cu excelenţa în management operaţional.

Istoria LEAN face referire și la Arsenalul din Veneţia (1104), care în 1574 ajunge la performanţa de a asambla o galeră în mai puţin de o oră (sau durata unui prânz, Kittell and Madden, 1999), datorită fluxului continuu de asamblare și pieselor interschimbabile.

Womack, Ross și Jones au adaptat sistemul Toyota de producţie la cultura americană și europeană și au creat princiile care stau la baza LEAN ca metodă de management aplicabilă în orice sector și industrie, producţie, servicii, sănătate publică, logistică, administraţie, bănci, etc.

Cele cinci principii urmăresc să susţină activităţile care produc valoare. Aceasta este asigurată atunci când sunt îndeplinite următoarele condiţii:

–          Produsul sau serviciul este transformat

–          Clientul este dispus să plătească pentru aceste activităţi

–          Activităţile sunt făcute corect de prima dată

Identificarea valorii – primul principiu LEAN este specific pentru fiecare produs sau serviciu. Valoarea este punctual de început al strategiei LEAN, aceasta poate fi definită doar de clientul final și ajută la identificarea ariilor și activităţilor care generează pierderi și risipă.

VSM – Value Stream Map – Flux de Valoare, este cel de-al doilea principiu LEAN. Fluxul de valoare reprezintă înșiruirea de activităţi care trebuie efectuate, de la proiectare și lansare în fabricaţie, la producţie, însoţite de informaţiile necesare, de la primirea comenzii, planificarea execuţiei și livrarea acesteia, până când produsul sau serviciul ajung în folosinţa clientului. Fluxul de valoare se desenează pentru fiecare produs sau grupă de produs după ce acestea au fost identificate.

Flow (Curgerea), este principiul al treilea, în care procesul este făcut să curgă prin utilizarea instrumentelor LEAN, de identificare și eliminare a pierderilor.

Al patrulea principiu, Pull (Trage), face sistemul să funcţioneze doar atunci când există o cerere clară a clientului. Pull înseamnă că nici o activitate nu are voie să fie pornită fără o cerere clară a activităţii ulterioare, din aval.

Cel de-al cincilea principiu este al Îmbunătăţirii Continue (Continuous Improvement) ca ultim stadiu al capabilităţii și maturităţii unei companii. Acest principiu permite formarea unei culturi a îmbunătăţirii continue ca bază pentru întreprinderea LEAN.