Pentru că logistica în mare parte înseamnă și handling, am stat de vorbă despre această piață cu Nicolae Popescu, directorul general al unuia dintre cei mai mari importatori de pe piață, compania CEMPS, reprezentant al firmei Hyster.
Hyster ocupă locul 3 mondial pe piața echipamentelor de ridicat și transportat producând toată gama: transpaleți manuali și electrici, electro și motostivuitoare, echipamente specifice pentru depozit și portcontainere.
Anul acesta grupul Nacco (compania mamă a Hyster) împlineşte 80 de ani de când se găseşte pe piaţă. Primele utilaje au fost nişte echipamente de pădure. Originea grupului Nacco este Oregon, Statele Unite. În cei 80 de ani de existenţă gama de sortimente a fost mărită. Grupul Nacco are trei divizii mari: de materiale de încărcat (material handling), energetică care se ocupă cu cărbune, exploatarea și punerea la dispoziţie a sistemului energetic naţional din Statele Unite de cărbune şi o divizie mai mică specializată în producţia de utilaje profesioniste pentru mari restaurante şi cantine. În Europa au venit doar pe divizia de echipamente de manipulat materiale, divizia de stivuitoare. În Nacco, în grup există Hyster şi Yale. Heisterul reprezintă 70 %, Yale doar 30 %. În prezent sunt trei fabrici în Europa. Este o fabrică în Marea Britanie care se ocupă de echipamente frontale cu combustie internă şi electrice, deci diesel, GPL şi stivuitor electric. În Italia există o fabrică Nacco pentru echipamente pentru depozite şi la Nijmegen în Olanda, pentru big trucks.

Rep: Care este istoria și evoluția Cemps în România?
N.P.: Cemps a fost înfiinţat în 1996, a început ca dealer Fiat OM în România pentru echipamente elevatorii. Grupul Fiat în perioada respectivă a început pe partea de autoturisme, a cumpărat o fabrică denumită Officina Meccanica şi de acolo a venit şi termenul pentru stivuitoarele Fiat OM. Această fabrică producea locomotive, a cumpărat-o si a transformat-o în fabrică de stivuitoare. Cemps a fost dealer Fiat până în 2002. Fiat OM în anul 1999 a fost cumpărat de grupul Linde. Politica germană a fost să producă în Italia şi să facă profiluri de calitate germană. Deja calitatea începuse să scadă la produsele din România şi atunci singurul brand care avea probleme de reprezentare în România era Hyster. În 2002 am depus o scrisoare de intenţie şi ni s-a aprobat. Am început în 2002 în noiembrie. Dealer oficial am fost din 1 ianuarie 2003.  Avem în jur de 80 de angajaţi. Noi eficientizăm continuu, şi acum suntem într-o perioadă de angajări iar numărul de angajaţi poate varia de la o zi la alta. Avem 9 puncte de service la nivel naţional. Pentru că, un echipament de ridicat, indiferent de calitatea lui după 2.000 sau 3.000 de ore de funcţionare dacă nu are un service şi servicii bune îşi pierde din calitate şi poate fi transformat într-un fier vechi. Deci am dezvoltat foarte mult partea de service, avem cele 9 filiale și în jur de 16 maşini de asistenţă tehnică. Aproape jumătate din personal este pe partea de servicii. Serviciile sunt foarte importante pentru noi, fapt care ne-a făcut să avem rezultate foarte bune la nivel naţional. Conform statisticilor Hyster pentru că în România suntem recunoscuţi ca lideri de piaţă şi avem diplomă de excelenţă din partea grupului Nacco: cel mai bun dealer Nacco pe 3 continente din punctul de vedere al cotei de piaţă. Când am început colaborarea cu Hyster în 2002, aceasta avea 0,2 % cotă de piaţă în România, deci erau practic necunoscuţi, noi în 2003 l-am dus la 15,1% în condiţiile în care Nacco în lume are 8%.
Rep: Ce gamă de echipamente de ridicat şi transportat vindeţi acum?
N.P.: Noi suntem singurul brand mondial care comercializează toată gama de echipamente de la transpaletul până la stivuitorul de containere de 54. Este foarte important deoarece avem tehnologie și know-how. Nu am făcut colaborări cu nimeni aşa cum mulţi dintre concurenții noşti au făcut pentru a-şi completa gama. Avem transpaleţi manuali şi electrici, echipamente pentru depozite, echipamente frontale cu contragreutate în spate care sunt cu motorizare diesel, motorizare GPL sau cu tracţiune electrică şi big trucks de la 10 la 54 de tone.
Rep: Aveţi câteva exemple de aplicaţii speciale care v-au fost comandate?
N.P.: Eu sunt în industria de stivuitoare de 20 de ani şi cunosc foarte bine evoluţia în ţară pentru că am început prin 1991-1992. Atunci era această denumire de stivuitor şi bătrânul şi vechiul brand Balkancar. Nu prea erau cunoscute echipamentele tip big trucks, poate doar în porturi iar cele pentru depozite nu erau cunoscute absolut deloc. În partea de depozitare şi logistică pe care România comunistă nu o avea sau o avea cu aceste echipamente Balkancar, ca o aplicaţie specială este un depozit de logistică pe 20.000 m2 cu maşini cu comandă numerică. De exemplu, într-un depozit de farmaceutice în care sunt foarte multe produse din foarte multe sortimente se programează echipamentul, se duce singur, ia de pe raft şi îl aduce singur. La noi aceste aplicaţii speciale sunt foarte importante din punctul de vedere al preţului de cost pe m2 de construcţie pentru că pe m2 de depozit depozitezi şi manipulezi o cantitate foarte mare de material. Aici nu te uiţi pe costul de transport ci costul investiţiei. Atunci când te-ai dus la o gamă de sortimente foarte mare îţi permiţi ca în loc să serveşti într-o zi 20 de clienţi, să serveşti 200. Deci se poate observa gradul de profitabilitate. Aplicaţii speciale mai apar în industriile speciale pentru că noi suntem furnizorii de echipamente în Saint Globain Glass la Călăraşi şi avem o aplicaţie specială cu un dispozitiv care merge pe un stivuitor cu foarte multe sisteme hidraulice pe ventuze care prind geam  care are şi 18 sau 20 mp suprafaţă şi se deplasează cu el după ce îl preia de la cuptor. În industria hârtiei avem cleşti speciali pentru bobine. Bobina de hârtie este preluată de la al treilea nivel şi o pune pe bandă. În industria aluminiului, la Alro Slatina avem aplicaţii speciale.
Deci în industria noastră nu vorbim de Coca Cola sau clienţi mai mici cu care avem echipamente normale. Acum, de exemplu, aducem pentru Umex, pentru port big trucks care manipulează toate părţile componente ale instalaţiilor eoliene. La instalaţiile eoliene nu trunchiul este important pentru că acela este un corp geometric foarte bine definit şi cu un centru de greutate foarte bine definit. Palele sunt asimetrice, au centrul de greutate total asimetric faţă de normal şi atunci avem echipament special cu dispozitiv special. De exemplu la ora actuală în port ca sp se ia o pală se lucrează cu două stivuitoare. Managerul de la Umex a făcut o vizită la noi la Nijmegen unde le producem, le-a văzut, le-a văzut cum lucrează pentru că în Europa Occidentală sunt foarte dezvoltaţi pe pale. Dacă tot vorbim de port trebuie să menţionez că există echipamente, stivuitoare care intră în cală, acolo unde nu are vizibilitate manipulantul, operatorul. Avem fotocamere care sunt nişte camere cu display mic şi operatorul vede să opereze în interiorul calei vaporului.
Rep: Care este cel mai vechi echipament vândut în România?
N.P.: O să vă arăt cel mai vechi echipament construit. Noi fiind dealeri relativ noi, începând din 2003 nu putem să spunem că îl avem pe cel mai vechi. Coca Cola care este vizavi de noi politica acesteia din 1991 când a venit în România a fost să aducă tehnologia de la o fabrică din Occident, respectiv din Viena deoarece aceştia adoptaseră o tehnologie nouă şi au preluat-o ei pe cea veche. Stivuitorul pe care l-am preluat în service de la ei este un electrostivuitor Hyster care este fabricat în 1978, lucrează în continuare şi are în jur de 40.000 de ore de funcţionare în condiţiile în care pentru un stivuitor este de 15.000. Bineînţeles că la 40.000 de ore de funcţionare nu are performanţe dar lucrează.
Rep: Cum a evoluat piaţa stivuitoarelor din România în ultimii doi ani?
N.P.: Aşa cum s-a întâmplat peste tot, a căzut. În anul 2008 dimensiunea de piaţă în România ajunsese undeva la aproximativ 3.100 de echipamente pe an vândute. Acestea sunt datele noastre pentru că Institutul Naţional de Statistică nu ne pune la dispoziţie asemenea date, nu le are. Atunci Hyster pe brandurile mari din grupul Nacco are propriile statistici de la nivel european. La noi de la 3.100 a scăzut la 900 în 2009, anul trecut, în 2010 de la 900 a ajuns la 1.300 şi anul acesta se preconizează o creştere până la 1.800 de echipamente.
Rep: Există cereri semnificative pentru stivuitoare cu motor termic?
N.P.: Sunt nişte caracteristici, parametri care diferenţiază tipul de stivuitor şi unde poate fi folosit. Vă spuneam de cele trei categorii pe care le avem. În categoria celor cu motor cu combustie internă diesel sau GPL, în general cele diesel sunt preferate pentru aplicaţii exterioare datorită consumului de carburant şi autonomiei pentru că se alimentează ca un autoturism. În 100% din cazuri, conform normelor europene echipamentele cu motor diesel se folosesc în exterior. Noi avem sisteme performante pentru noxe însă nimeni nu poate să asigure un sistem care să le elimine în totalitate. Pe stivuitorul de 12 tone am reuşit într-adevăr să avem emisii de noxe de 0,02% dar se poate la motoare mari dar la motoare mici nu prea. Nu poate nimeni să creeze un asemenea motor deocamdată iar GPL-ul se foloseşte în aplicaţiile de lucru şi în interior şi în exterior cum este cazul Coca Cola. Acestea nu emit noxe şi poate să lucreze şi în exterior unde un electric nu poate să lucreze din cauza condiţiilor atmosferice şi a gărzii la sol. Deci practic piaţa este împărţită în 2: cam 50% din vânzări sunt pe combustia internă şi 50 % echipamente pentru depozite şi electrice
Rep: Există o piaţă de stivuitoare second hand de firmă?
N.P.: Piaţa de second hand este împărţită între comercianţi care strâng in parcurile europene stivuitoare second hand. Piesele de stivuitoare nu se găsesc pe toate drumurile. Tu ca dealer în momentul în care ai dat un stivuitor second hand îi dai service şi piese de schimb. Când îţi aduce un comerciant un second hand din Germania îl iei mult mai ieftin, dar reparaţiile dintr-o singură lună pot să dubleze preţul iniţial.
Rep: Aveţi şi servicii de închiriere?
N.P.: Da dar nu sunt dezvoltate precum în industria auto pentru că la noi închirierea, leasing-ul operaţional se face prin companii de field management. Noi îl oferim. Nu este nimeni cum este în Occident companie de field management care să facă închiriere care merge pe principiul compania de field management este proprietara şi îl închiriază. Noi în România avem finanţatori, noi suntem proprietarul, îl închiriem pe long–term rental sau rental operaţional în care banca sau operatorul de leasing este proprietarul şi noi facem servicii pentru el. Deci avem aceste servicii dar nu 100% ca în Occident.
Rep: Pentru marile depozite care stivuitor este mai preferat cel cu capacitate mare de transport sau cel cu înălţime mai mare de lucru?
N.P.: Depinde. În general sarcinile pentru interior, pentru depozite de la 1,5 tone şi avem şi mai mici de 500 kg sau 800 kg până la 2 t, 2,5 t, 3 t pentru că sus nu poţi să pui greutate mare dar în general echipamentele de depozit excelează prin înălţime şi gabarit şi nu prin sarcină. Deci gabaritul trebuie să fie mic, înălţimea mare. Sarcina nu se pune numai la 7m, se poate pune şi la 2 m ceea ce înseamnă că are şi sarcină mare şi să îi permită o sarcină reziduală pentru că nu poţi să ridici 4 t la 11 m. 4 tone se pot ridica la 2 m şi la 11 m faci un calcul de sarcină reziduală şi mai ridici aproximativ 700 kg. Acestea excelează prin înălţime şi prin gabarit redus şi nu neapărat prin sarcină.
Rep: Aţi spus mai devreme că pe teritoriul ţării aveţi 9 punte de service. Aveţi un depozit central de piese?
N.P.: Noi suntem prima companie mică din România care a implementat sistemul de SAP. Acesta ne permite să gestionăm foarte bine piesele de schimb la nivel naţional. Nu mai lucrăm pe stocuri, fiecare filială îşi are necesarul ei, ştim prin sistemul SAP unde avem piese şi cum avem şi gestionăm foarte bine stocurile şi beneficiem de un ajutor foarte mare din partea Hyster care are depozitul central în Olanda şi avem termenele de livrare de urgenţă de 24 ore. Ceea ce comandăm astăzi până la prânz mâine dimineaţă ajunge pentru că avem un contract de exclusivitate cu TNT-ul, Ceva Logistic aşa cum se numeşte acum. Ceea ce comandăm până în prânz ajunge mâine dimineaţă şi ce comandăm după-amiază ajunge mâine seară. Acestea sunt comenzile de urgenţă. Comanda normală de stoc în 3 zile, comanda care nu se găseşte pe stoc în 7 zile. Avem un sistem performant cu ei, chiar acum avem reprezentantul de piese de schimb şi facem un sistem integrat pentru că şi noi avem SAP şi ei au SAP. Noi ştim în permanenţă ce stoc există la Njimegen, care a fost frecvenţa de consum a stocului ca să ştim să facem un stoc minimal, în ce termeni se aduce şi astfel gestionăm totul foarte bine. În fiecare punct avem o magazie de consumabile ca să rezolvăm problemele şi ceea ce ştim că se defectează mai des. Avem, în mod normal un plus de 10 % în magazia centrală. Faţă de concurenţă, noi avem un stoc pentru că serviciile sunt foarte bune şi concurenţii nu ţin pentru că stocul reprezintă bani însă noi aşa facem profit, suntem foarte serioşi cu clienţii. Ce nu avem acolo, comandăm şi ne vine de Njimegen.
Rep: În cazul în care unui client i se strică un echipament şi are nevoie de o reparaţie neplanificată. În cât timp se poate repara?
N.P.: Sunt două concepte în industria noastră. Termenul de prezentare şi termenul de execuţie. Noi prin aceste puncte de service aproape că am anulat termenul de prezentare şi l-am cuplat cu termenul de efectuare a reparaţiei. Noi avem cele 9 puncte de service în care avem service cu magazie de piese de schimb şi echipamente second la dispoziţie. Practic reuşim în momentul în care ne ducem printr-o colaborare bună cu clientul care trebuie să ne spună cam ce s-a întâmplat să ştim ce piese să punem în maşină. Atunci când ne prezentăm facem şi intervenţia. Pornim de la 6 ore dar nu este o situaţie generală. Facem asta cum este cazul Coca Cola unde avem o flotă de peste 30 de echipamente şi avem un mecanic dedicat şi atunci în 4 ore se prezintă. Suntem în tratative acum cu Mega Image 68 de echipamente plus încă 20 la ei în curte, dedicăm un mecanic acolo care să facă mentenanţă, revizii. Totuşi termenul normal este de 24 ore, maxim 40 de ore de prezentare în vederea remedierii pentru că în proporţie de 70 % şi remediem, maxim 3 zile pentru remedierea utilajului defect. 3 zile cu piese în magazie, dacă se duce până la 7 zile pe un component pentru că nimeni nu ţine pe stoc componente noi punem la dispoziţia clientului un echipament echivalent sau cu caracteristici cu care să îşi facă treaba pentru că acesta este principiul nostru: să îi meargă producţia, să îşi transfere mărfurile şi să facă profit pentru că dacă nu are el profit nu am nici eu. Noi îi punem la dispoziţie un echipament indiferent că este din cauza lui sau din cauza noastră.
Rep: Ce noutăţi aveţi pentru 2011?
N.P.: Nacco a început acum 8 ani un program de retehnologizare a echipamentelor şi suntem singurii din lume care retehnologizăm şi în condiţii de criză. Programul nu s-a oprit. Am modernizat stivuitoarele, urmează echipamentele XM pentru frontale şi cele cu combustie internă am scos modelul Fortens. În fiecare an trecem peste o gamă, anul acesta trecem la cele de 12 tone pentru a le transforma pe tipul Fortens. Suntem printre primii şi singurii consecvenţi pe tehnologia de curent alternativ când toată lumea lucrează pe curent continuu. Anul acesta suntem pe la gama de 5 tone şi avem ca obiectiv să ajungem până la gama de 7 tone până la sfârşitul anului. Din punct de vedere al Cemps ca servcii avem o eficientizare, ajutăm clienţii să aibă o scădere a costurilor de întreţinere prin eficientizarea activităţii noaste. Foarte important este că prin sistemul SAP suntem capabili să ştim pe fiecare echipament în parte costurile şi problemele în exploatare. Anul acesta sperăm să reuşim să implementăm în sistemul SAP un server dedicat clienţilor noştri cu o parolă şi un tarif nesemnificativ să poată să intre fiecare pe server şi să vadă istoricul flotei lui ceea ce în România nu prea face nimeni.