Implementarea Industry 4.0 intră pentru pentru multe companii de producţie din România la capitolul planuri de viitor… Nu același lucru se poate spune despre furnizorul de componente auto turc Farplas, care a inaugurat în 2020 prima unitate de producţie din afara Turciei, în România.

Un joint venture între Farplas – 60% și Smart Solutions – 40%, Farplas & Smart Solutions operează astăzi la Pitești una dintre cele mai moderne unităţi de producţie, cu tehnologii Industry 4.0 integrate în operaţiunile cotidiene.

„În România construim un mediu de producţie complet conectat și bazat pe date, unde fiecare mașină, senzor și sistem de inspecţie AI contribuie la o transparenţă mai mare, decizii mai rapide și o calitate constantă. Obiectivul nostru pe termen lung este să operăm una dintre cele mai inteligente unităţi de producţie din regiune, combinând automatizarea, controlul calităţii asistat de AI, integrarea digitală și practicile sustenabile pentru a livra excelenţă operaţională și beneficii măsurabile pentru clienţi, angajaţi și comunitate,” afirmă Gökhan Taşar, Country Manager Director (Romania).

În ultimii doi ani, compania a câștigat mai multe proiecte care necesită volume mai mari de producţie, geometrii mai complexe ale pieselor și tehnologii avansate de fabricaţie. În 2025, Farplas a extins suprafaţa de producţie a fabricii din Pitești cu peste 80% și a adăugat 20 de noi echipamente, care permit furnizorului să livreze piesele la nivelul de calitate, cu viteza și flexibilitatea așteptată de clienţi.

Într-un interviu pentru Intermodal&Logistics, Gökhan Taşar vorbește despre noile tehnologii integrate în producţie, planurile companiei de a face din fabrica din România un hub de export către noi pieţe și de a investi în automatizare, dar și cât de mult a cântărit calitatea forţei de muncă în alegerea locaţiei pentru fabrică.

Intermodal&Logistics: Ce tehnologii noi aţi în zona de producţie, odată cu extinderea producţiei?

Gökhan Taşar: Extinderea ne-a oferit ocazia perfectă de a integra cele mai noi soluţii în domeniul eficienţei energetice, sustenabilităţii și producţiei inteligente. Cele 20 de mașini noi sunt echipate cu sisteme cu consum redus de energie, cicluri optimizate de încălzire și răcire și reușim astfel să reducem semnificativ consumul de energie pe piesă produsă, dar și impactul asupra mediului.

În ceea ce privește digitalizarea, am implementat comunicarea mașină-la-mașină, monitorizarea producţiei în timp real și sisteme de mentenanţă predictivă. Aceste tehnologii ne permit să detectăm anomalii înainte ca acestea să afecteze producţia, să optimizăm timpii de ciclu și să îmbunătăţim eficienţa generală a echipamentelor – OEE.

Un pas important a fost și integrarea sistemelor cu camere dotate cu inteligenţă artificială, conectate direct la sistemul nostru de execuţie a producţiei (MES).

Aceste camere inspectează fiecare piesă în timp real, folosind algoritmi avansaţi de recunoaștere a imaginilor pentru a detecta chiar și cele mai mici deviaţii. Datele sunt transmise instantaneu în MES, unde sunt analizate și retransmise către linia de producţie, permiţând acţiuni corective imediate. Această abordare de tip „circuit închis” este un element-cheie al filosofiei noastre de producţie cu „zero defecte” și sprijină eficienţa resurselor prin prevenirea rebuturilor.

Intermodal&Logistics: Mioveni este un hub auto important în România. Cum influenţează proximitatea faţă de Dacia și accesul îmbunătăţit către Ford eficienţa operaţională a Farplas?

 Gökhan Taşar: Faptul că suntem la doar câteva minute de client scurtează considerabil timpul necesar pentru ca piesele să ajungă de pe liniile noastre de producţie la client.

Atunci când sunt necesare comenzi urgente sau modificări de inginerie, echipa noastră poate fi prezentă la fabrica clientului în doar câteva ore. Pe de altă parte, finalizarea drumului expres către Craiova consolidează și mai mult poziţia noastră strategică, permiţându-ne să deservim doi producători auto importanţi din aceeași regiune, cu costuri logistice mai mici și stocuri minime.

Prin integrarea expertizei noastre de inginerie din Turcia cu capacitatea de producţie locală din România, putem răspunde așteptărilor clienţilor atât în ceea ce privește rapiditatea, cât și calitatea. Pentru noi, Piteștiul nu este doar un centru de producţie; este nucleul unei culturi bazate pe proximitatea faţă de client, încredere și colaborare.

Mai mult, România este o punte strategică între toate pieţele din UE și Orientul Îndepărtat, însemnând că putem livra eficient produsele noastre către toate pieţele europene, unde cererea pentru componente auto de înaltă calitate este în continuă creștere. Apartenenţa la zona UE ne permite să livrăm către Europa de Vest rapid. Transporturile din Pitești pot ajunge în Germania în aproximativ 24 de ore și în Franţa în jur de 30 de ore.

În același timp, poziţia geografică a României reduce cu câteva zile timpii de tranzit către Europa de Est, Turcia și Asia Centrală, comparativ cu furnizorii din Europa de Vest. Vedem România nu doar ca pe o bază de producţie, ci și ca pe un hub regional de export. Aceasta este o componentă-cheie a strategiei noastre de creștere pentru următorul deceniu.

Intermodal&Logistics: Cât de bine răspunde calitatea forţei de muncă din România nevoilor operaţionale ale companiei, în special în contextul investiţiilor în automatizare și digitalizare?

Gökhan Taşar: În regiunea Argeș avem acces la tehnicieni, ingineri și specialiști în producţie, care aduc atât expertiză tehnică, cât și o etică solidă a muncii. Pentru operaţiunile noastre, acest lucru înseamnă că ne putem baza pe angajaţi nu doar bine pregătiţi în procese moderne de fabricaţie, dar și capabili să se adapteze rapid la noile tehnologii, inclusiv automatizare, control al calităţii bazat pe AI și sisteme digitale de producţie. Abilitatea lor de a integra aceste instrumente în producţia zilnică este esenţială pentru menţinerea standardelor înalte pe care le așteaptă clienţii noștri globali.

Colaborăm de asemenea cu universităţi și școli profesionale locale pentru a dezvolta programe de formare adaptate, asigurându-ne că noii absolvenţi sunt pregătiţi cu competenţele necesare pentru Industry 4.0 și fabricaţia avansată.

Această abordare ne ajută să construim un flux sustenabil de talente și contribuie la dezvoltarea economică a comunităţii locale. Această aliniere între talentul local și nevoile noastre operaţionale este unul dintre motivele principale pentru care vedem România nu doar ca pe o locaţie de producţie, ci ca pe o bază strategică pe termen lung pentru Farplas în Europa.

Construim un mediu de producţie mai automatizat, eficient energetic și bazat pe date, care poate să se adapteze rapid la schimbări de design, programe de producţie ale clienţilor și dinamica pieţei. Pentru 2025 și mai departe, obiectivele noastre includ creșterea nivelului de automatizare, implementarea unor sisteme avansate de control al calităţii și extinderea portofoliului de clienţi pe toate pieţele europene. Pe termen lung, ne-am propus să poziţionăm Farplas România ca una dintre cele mai avansate și agile unităţi de producţie din regiune. Gökhan Taşar Country Manager Director Farplas&Smart Solution

Intermodal&Logistic s: Sectorul auto european trece printr-o transformare semnificativă. Care este impactul asupra furnizorilor de rang 1 precum Farplas?

Gökhan Taşar: Sectorul auto european se află în mijlocul uneia dintre cele mai dinamice perioade, iar pentru furnizorii de rang 1 precum Farplas, această transformare aduce atât provocări, cât și oportunităţi. Pe de o parte, OEM-urile solicită mai multă flexibilitate, cicluri mai rapide de inovaţie și un nivel mai ridicat de sustenabilitate de-a lungul lanţului de aprovizionare.

Astfel, furnizorii de rang 1 trebuie să investească masiv în tehnologii avansate de fabricaţie, sisteme inteligente de calitate și practici sustenabile pentru a rămâne competitivi. Pe de altă parte, această schimbare deschide noi oportunităţi pentru furnizorii capabili să se adapteze rapid.

Farplas mizează pe agilitate – valorificând capabilităţile de producţie din Turcia și România, integrând tehnologii Industry 4.0 și angajându-se într-un model de producţie „zero defecte”, prietenos cu mediul.

În practică, ne extindem capacitatea de producţie pentru componente destinate vehiculelor electrice (EV), dezvoltăm piese din plastic ușoare care îmbunătăţesc eficienţa vehiculelor și integrăm materiale reciclate în producţie fără a compromite calitatea.

Aceste piese nu aduc beneficii doar pentru vehiculele electrice, ci și o eficienţă mai bună pentru vehiculele cu motor termic (ICE). Aceste capabilităţi ne permit să sprijinim OEM-urile nu doar în atingerea obiectivelor lor de producţie imediate, ci și ale celor pe termen lung, cum ar fi reducerea emisiilor de carbon, conformarea la principiile economiei circulare și lansarea noilor platforme de mobilitate.